Inhaltsverzeichnis

1. Das Wichtigste in Kürze
2. Wo liegen die grundlegenden Unterschiede?
3. Wann ist Lasern die bessere Wahl?
4. Wann lohnt sich Stanzen mehr?
5. Und wenn beides zusammenkommt?
6. FAQ
7. Jetzt das richtige Verfahren wählen – Ihre nächsten Schritte

Das Wichtigste in Kürze

• Lasern ist ein thermisches Verfahren, Stanzen ein mechanisches. Beide eignen sich für die Blechbearbeitung, aber unter unterschiedlichen Bedingungen.
• Laserschneiden überzeugt bei komplexen Konturen, kleinen Losgrößen und individuellen Anforderungen.
• Stanzen ist bei hohen Stückzahlen und einfachen Geometrien die wirtschaftlichere Lösung.
• Beide Verfahren lassen sich kombinieren, um die jeweiligen Stärken gezielt auszuspielen.
• Die Wahl des Verfahrens beeinflusst die Schnittkanten, den Nachbearbeitungsaufwand und die Gesamtkosten.

Wo liegen die grundlegenden Unterschiede?

Stanzen ist ein mechanisches Trennverfahren: Ein Werkzeug trennt das Material durch Druck und Gegendruck. Das Ergebnis sind saubere Schnittkanten bei gleichbleibenden Formen, ohne Wärmeeinfluss auf das Material. Lasern hingegen arbeitet thermisch: Ein gebündelter Lichtstrahl schmilzt oder verdampft das Material präzise entlang einer programmierten Kontur. Diese Wärmeeinwirkung kann bei empfindlichen Materialien einen Einfluss auf die Randzone haben, erlaubt aber nahezu beliebige Geometrien.

Infobox: Thermisches vs. mechanisches Trennverfahren

Stanzen (mechanisch): Werkzeug und Matrize trennen das Blech durch physischen Druck. Kein Wärmeeintrag ins Material. Präzise, schnell und kosteneffizient bei Serienfertigung.

Lasern (thermisch): Ein fokussierter Laserstrahl schmilzt oder verdampft das Material lokal. Werkzeuglos, flexibel und geeignet für komplexe Konturen und individuelle Teile.

© adobeStock/Sergey Ryzhov

Wann ist Lasern die bessere Wahl?

Laserschneiden spielt seine Stärken dort aus, wo Flexibilität und Präzision gefragt sind. Typische Einsatzgebiete, in denen das Lasern überlegen ist:

• Komplexe Freiformkonturen und feine Innengeometrien
• Prototypen und Einzelteile ohne Werkzeugkosten
• Kleine bis mittlere Losgrößen mit wechselnden Designs
• Kurzfristige Designänderungen ohne Rüstaufwand

Gerade bei individuellen Aufträgen oder häufig wechselnden Zeichnungen ist Laserschneiden die wirtschaftlichere Lösung: Da kein physisches Werkzeug benötigt wird, entfallen Werkzeugkosten und Rüstzeiten vollständig. Die Programmanpassung erfolgt digital, schnell und ohne Mehrkosten.

Wann lohnt sich Stanzen mehr?

Stanzen entwickelt seine wirtschaftlichen Vorteile vor allem in der Serienproduktion. Einsatzgebiete, in denen Stanzen klar überlegen ist:

• Hohe Stückzahlen mit identischen Geometrien
• Einfache Lochbilder, Ausschnitte und Außenkonturen
• Gleichbleibende Serienteile mit engen Toleranzen
• Materialien, bei denen kein Wärmeeintrag toleriert wird

Nach der einmaligen Werkzeugherstellung liegen die Stückkosten deutlich niedriger als beim Lasern. Kurze Zykluszeiten und ein hoher Durchsatz machen das Stanzen zur ersten Wahl, wenn Effizienz und Wiederholgenauigkeit im Vordergrund stehen.

Und wenn beides zusammenkommt?

Kombinierte Laser-Stanz-Maschinen verbinden die Stärken beider Verfahren in einem einzigen Arbeitsdurchgang. So können beispielsweise einfache Stanzoperationen wie Prägungen oder Standardlochungen mit dem Laser für komplexe Außenkonturen kombiniert werden, ohne das Blech umzuspannen.

Wirtschaftlich lohnt sich dieser hybride Ansatz vor allem dann, wenn ein Bauteil sowohl serientypische Elemente als auch individuelle Konturen enthält. Unternehmen, die auf wechselnde Auftragsstrukturen angewiesen sind, profitieren von der Flexibilität dieses Ansatzes.

FAQ

Welches Verfahren ist bei dünnem Blech besser geeignet?

Bei dünnem Blech (unter ca. 3 mm) liefert das Laserschneiden besonders präzise Ergebnisse mit sauberen Kanten. Stanzen ist ebenfalls möglich, erfordert aber passende Werkzeuge und kann bei sehr dünnen Materialien zu Verformungen führen.

Kann man jedes Metall lasern?

Die meisten Metalle lassen sich lasern, darunter Baustahl, Edelstahl und Aluminium. Bei hochreflektierenden Materialien wie Kupfer oder Messing sind spezielle Laserquellen erforderlich. Die Eignung hängt von Materialtyp, Dicke und Laserleistung ab.

Wie unterscheiden sich die Rüstkosten bei Laser und Stanzmaschine?

Beim Lasern gibt es praktisch keine werkzeugbedingten Rüstkosten. Die Kontur wird digital programmiert. Beim Stanzen müssen Werkzeuge gefertigt oder bereitgestellt werden, was initial höhere Kosten bedeutet, sich bei großen Serien aber amortisiert.

Lohnt sich Lasern auch für große Serien?

Bei sehr großen Serien mit einfachen Geometrien ist Stanzen in der Regel wirtschaftlicher. Lasern kann sich bei großen Serien lohnen, wenn die Geometrien komplex sind oder häufige Änderungen zu erwarten sind.

Wie wirkt sich das Verfahren auf die Nachbearbeitung aus?

Lasergeschnittene Kanten können je nach Material und Dicke einen leichten Oxidfilm aufweisen, der entfernt werden muss. Stanzteile zeigen gelegentlich einen Stanzgrat, der geschliffen werden muss. Der Nachbearbeitungsaufwand hängt stark von der Materialart und dem Verwendungszweck ab.

Jetzt das richtige Verfahren wählen – Ihre nächsten Schritte

• Analysieren Sie Ihre Stückzahlen: Kleine Serien sprechen für Lasern, große für Stanzen.
• Prüfen Sie die Komplexität Ihrer Geometrien: Je individueller, desto eher lohnt sich der Laser.
• Kalkulieren Sie Werkzeugkosten: Beim Stanzen rechnen Sie die Amortisierung immer mit ein.
• Fragen Sie nach Kombinationsverfahren, wenn Ihr Bauteil beide Anforderungsprofile vereint.
• Beziehen Sie Nachbearbeitungsschritte in die Gesamtkostenbetrachtung ein.

Blechbearbeitung Hocker unterstützt Sie dabei, das wirtschaftlich und technisch passende Verfahren für Ihre Anforderungen zu finden. Mit Erfahrung in Laserschneiden und Stanzen beraten wir Sie praxisnah und helfen Ihnen, Produktionsprozesse effizient zu gestalten. Sprechen Sie uns an.

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Inhaltsverzeichnis

1. Das Wichtigste in Kürze
2. Was macht Wasserstrahlschneiden für sensible Branchen so interessant?
3. Anforderungen der Lebensmitteltechnik
4. Anforderungen der Medizintechnik
5. Worauf kommt es bei der Umsetzung an?
6. Fazit

Das Wichtigste in Kürze

• Wasserstrahlschneiden arbeitet ohne Wärmeeintrag und verhindert so Materialveränderungen.
• Das Verfahren erzeugt rückstandsfreie Schnitte ohne Verunreinigungen.
• Die Lebensmittel- und Medizintechnik profitieren von der hohen Präzision bei empfindlichen Werkstoffen.
• Zertifizierte Partner gewährleisten die Qualitätssicherung und Rückverfolgbarkeit.

Was macht Wasserstrahlschneiden für sensible Branchen so interessant?

Das Prinzip klingt simpel: Ein Hochdruckwasserstrahl durchtrennt das Material mit enormer Präzision. Doch genau diese scheinbare Einfachheit birgt entscheidende Vorteile für die Lebensmittel- und Medizintechnik. Im Gegensatz zu thermischen Trennverfahren wie Laser- oder Plasmaschneiden entsteht beim Wasserstrahlschneiden kein Wärmeeintrag. Das Material bleibt in seiner ursprünglichen Struktur erhalten, Gefügeveränderungen oder Härtezonen treten nicht auf.

Besonders bei empfindlichen Werkstoffen wie Edelstahl, Aluminium oder Kunststoffen ist dieser Aspekt von zentraler Bedeutung. Die Schnittkanten sind gratfrei und erfordern in vielen Fällen keine Nachbearbeitung. Da weder Schmiermittel noch Kühlflüssigkeiten zum Einsatz kommen, entstehen keine Rückstände auf den Oberflächen. Diese Eigenschaften machen das Verfahren zur ersten Wahl, wenn höchste Reinheitsanforderungen gelten.

©adobeStock/littlewolf1989

Anforderungen der Lebensmitteltechnik

Die Lebensmittelindustrie unterliegt strengen Regularien. Jedes Bauteil, das mit Lebensmitteln in Berührung kommt, muss spezifische Anforderungen erfüllen:

• Verwendung lebensmittelechter Materialien gemäß EU-Verordnung 1935/2004
• Glatte, porenfreie Oberflächen zur Vermeidung von Bakterienbildung
• Resistenz gegenüber aggressiven Reinigungsmitteln
• Keine scharfen Kanten oder Grate, die Verletzungen verursachen könnten

Typische Anwendungsbereiche umfassen die Fertigung von Förderbändern, Abdeckungen, Maschinenverkleidungen und Behälterkomponenten. Das Wasserstrahlschneiden ermöglicht die Bearbeitung dieser Bauteile ohne nachträgliche Kontamination. Die Schnittflächen entsprechen den hygienischen Anforderungen und die Bauteile können direkt weiterverarbeitet oder montiert werden.

Anforderungen der Medizintechnik

In der Medizintechnik gelten noch strengere Maßstäbe. Hier geht es um Bauteile, die direkt oder indirekt mit dem menschlichen Körper in Kontakt kommen. Die Anforderungen an Präzision und Materialintegrität sind entsprechend hoch:

• Verarbeitung biokompatibler Materialien wie Titan oder medizinischem Edelstahl
• Einhaltung von Toleranzen im Hundertstel-Millimeter-Bereich
• Keine thermische Beeinflussung der Werkstoffeigenschaften
• Rückstandsfreie Oberflächen für nachfolgende Sterilisationsprozesse

Thermische Verfahren scheiden in diesem Bereich häufig aus. Laser- oder Plasmaschneiden erzeugen Wärmeeinflusszonen, die das Materialgefüge verändern können. Bei biokompatiblen Werkstoffen ist dies problematisch, da die Zulassungsanforderungen eine unveränderte Materialstruktur voraussetzen. Das Wasserstrahlschneiden bietet hier eine zuverlässige Alternative, die filigrane Bauteile präzise und materialschonend fertigt.

Worauf kommt es bei der Umsetzung an?

Die technischen Möglichkeiten des Wasserstrahlschneidens allein garantieren noch keine erfolgreiche Umsetzung. Entscheidend ist die Zusammenarbeit mit einem erfahrenen Partner, der die branchenspezifischen Anforderungen kennt und umsetzt.

Qualitätssicherung beginnt bereits bei der Materialauswahl und erstreckt sich über den gesamten Fertigungsprozess. Eine lückenlose Dokumentation ermöglicht die Rückverfolgbarkeit jedes einzelnen Bauteils. Dies ist insbesondere in der Medizintechnik von Bedeutung, wo Zertifizierungen nach ISO 13485 oder vergleichbaren Normen gefordert werden.

Ein weiterer wichtiger Aspekt betrifft die Beratung im Vorfeld. Nicht jedes Bauteil eignet sich gleichermaßen für das Wasserstrahlschneiden. Ein kompetenter Fertigungspartner analysiert die Anforderungen, empfiehlt geeignete Materialien und optimiert die Schnittparameter für das jeweilige Projekt.

Fazit

Das Wasserstrahlschneiden hat sich als unverzichtbares Verfahren für die Lebensmittel- und Medizintechnik etabliert. Wo Präzision und Reinheit keine Kompromisse erlauben, bietet diese Technologie die notwendige Sicherheit.

Wir bei Blechbearbeitung Hocker verfügen über langjährige Erfahrung in der Fertigung anspruchsvoller Bauteile für sensible Branchen. Mit unserem Fachwissen und einer konsequenten Qualitätsorientierung unterstützen wir Sie bei der Realisierung Ihrer Projekte.

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Inhaltsverzeichnis

1. Das Wichtigste in Kürze
2. Welche Toleranzen sind beim Laserschneiden realistisch?
3. Was beeinflusst die Schnittqualität?
4. Woran erkennen Sie einen sauberen Schnitt?
5. Fazit

Das Wichtigste in Kürze

• Beim Laserschneiden sind Toleranzen von ±0,1 bis ±0,2 mm bei Standardanwendungen üblich.
• Dünnere Bleche ermöglichen präzisere Schnitte als dickere Materialien.
• Die Schnittqualität hängt von der Laserleistung, der Schnittgeschwindigkeit und dem Materialzustand ab.
• Gratfreie Kanten und eine minimale Wärmeeinflusszone kennzeichnen hochwertige Schnittergebnisse.

Welche Toleranzen sind beim Laserschneiden realistisch?

Die erreichbare Präzision beim Laserschneiden hängt maßgeblich von der Blechdicke und dem verwendeten Material ab. In der Praxis lassen sich folgende Toleranzbereiche realisieren:

• Standardtoleranz bei Blechdicken bis 3 mm: ±0,1 mm
• Standardtoleranz bei Blechdicken von 3 bis 10 mm: ±0,15 mm
• Standardtoleranz bei Blechdicken über 10 mm: ±0,2 mm
• Engtoleranzbereich bei optimierten Bedingungen: bis zu ±0,05 mm möglich

Dünnere Bleche bieten einen klaren Vorteil: Der Laserstrahl durchdringt das Material schneller und erzeugt eine schmalere Schnittfuge. Bei dickeren Werkstücken muss der Strahl tiefer eindringen, was die Wärmeausdehnung erhöht und die Präzision beeinflusst. Auch die Materialeigenschaften spielen eine Rolle. Edelstahl und Aluminium reagieren unterschiedlich auf die Lasereinwirkung, was sich in variierenden Toleranzen niederschlägt. Wir berücksichtigen diese Faktoren bei der Blechbearbeitung Hocker, um für jedes Projekt optimale Ergebnisse zu erzielen.

© adobeStock/rul8let

Was beeinflusst die Schnittqualität?

Die Qualität eines Laserschnitts ist das Resultat mehrerer aufeinander abgestimmter Parameter. Die Laserleistung bestimmt, wie viel Energie auf das Material übertragen wird. Zu hohe Leistung führt zu übermäßiger Erwärmung und Gratbildung, zu niedrige Leistung verhindert einen sauberen Durchschnitt. Die Schnittgeschwindigkeit muss präzise auf das Material und die Dicke abgestimmt sein. Eine zu schnelle Bewegung kann unvollständige Schnitte verursachen, während zu langsames Arbeiten die Wärmeeinflusszone vergrößert.

Ein weiterer kritischer Faktor ist die Fokuslage des Laserstrahls. Der optimale Fokuspunkt liegt meist knapp unterhalb der Blechoberfläche. Dadurch entsteht eine maximale Energiedichte, die für einen sauberen Schnitt sorgt. Auch der Materialzustand spielt eine entscheidende Rolle. Verzunderte oder verschmutzte Oberflächen reflektieren den Laserstrahl ungleichmäßig, was die Schnittqualität beeinträchtigt. Die Oberflächenbeschaffenheit sollte daher möglichst glatt und frei von Verunreinigungen sein. Das verwendete Schneidgas – meist Sauerstoff oder Stickstoff – unterstützt den Schneidprozess und beeinflusst die Kantenqualität erheblich.

Woran erkennen Sie einen sauberen Schnitt?

Ein qualitativ hochwertiger Laserschnitt zeichnet sich durch spezifische Merkmale aus, die sich visuell und haptisch überprüfen lassen:

• Gratfreie Kanten: keine störenden Materialauswürfe oder scharfe Grate
• Minimale Wärmeeinflusszone: geringe Verfärbungen und Materialveränderungen
• Senkrechte Schnittkante: kaum merkliche Konizität über die Materialdicke
• Glatte Schnittfläche: gleichmäßige Rillenstruktur ohne grobe Unregelmäßigkeiten

Typische Qualitätsmängel entstehen durch falsch eingestellte Parameter oder ungünstige Bedingungen. Starke Gratbildung deutet auf zu hohe Schnittgeschwindigkeit oder unpassende Gaseinstellungen hin. Eine ausgeprägte Wärmeeinflusszone mit deutlichen Verfärbungen entsteht bei zu geringer Vorschubgeschwindigkeit. Schräge Schnittkanten resultieren häufig aus einem falsch positionierten Fokuspunkt. Wellige oder raue Schnittflächen weisen auf Schwingungen der Maschine oder instabile Prozessparameter hin. Die regelmäßige Überprüfung und Anpassung aller Einstellungen gewährleistet dauerhaft präzise Ergebnisse.

Fazit

Die Präzision beim Laserschneiden von Blech ist kein Zufallsprodukt, sondern das Ergebnis eines komplexen Zusammenspiels aus Technik, Material und Fachwissen. Realistische Toleranzen liegen im Bereich von ±0,1 bis ±0,2 mm, wobei dünnere Materialien engere Grenzen ermöglichen. Die Schnittqualität hängt von zahlreichen Parametern ab, die individuell auf jedes Projekt abgestimmt werden müssen. Bei der Blechbearbeitung Hocker setzen wir auf modernste Lasertechnologie und langjährige Erfahrung, um Ihnen Bauteile mit höchster Präzision und Qualität zu liefern. Gratfreie Kanten und minimale Wärmeeinwirkung sind für uns selbstverständlich – damit Ihre Komponenten perfekt passen.

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Inhaltsverzeichnis

1. Das Wichtigste in Kürze
2. Wasserstrahlschneiden vs. Laserschneiden – das unterscheidet die trennenden Verfahren
3. Laserstrahlschneiden und Wasserstrahlschneiden – dieses Verfahren ist genauer
4. Lassen Sie sich bei der Auswahl des Verfahrens beraten

Das Wichtigste in Kürze

• Sowohl das Laserschneiden als auch das Wasserstrahlschneiden gehört zu den trennenden Fertigungsverfahren mit einer hohen Präzision.
• Beide Fertigungsverfahren haben spezifische Vor- und Nachteile, die Sie bei der Auswahl für Ihre Bauteile berücksichtigen müssen.
• Bei großen Bauteilen ist in vielen Fällen das Wasserstrahlschneiden genauer, da der Wärmeeintrag und der daraus resultierender Verzug vermieden wird.

Wasserstrahlschneiden vs. Laserschneiden – das unterscheidet die trennenden Verfahren

Das Wasserstrahlschneiden und das Laserschneiden gehören zu den trennenden Verfahren. Hierbei wird der CNC-gesteuerte Schneidkopf zweidimensional über die Bauteiloberfläche bewegt. So lassen sich selbst komplexe Konturen hochpräzise ausschneiden.

Das Laserschneiden:

Sie können das Verfahren des Laserschneidens vor allem für metallische Werkstoffe verwenden. Edelstahlplatten bis zu einer Dicke von 50 mm und Stahlplatten bis 40 mm lassen sich mit hohen Schnittgeschwindigkeiten trennen. Doch auch Kunststoffe, Holz, Papier und Glas eignen sich für die Verarbeitung mit dieser Methode.

© adobeStock/ Viewfinder

Beim Laserschneiden profitieren Sie vor allem von folgenden Vorteilen:

• Hohe Schnittgeschwindigkeiten
• Geringer Wärmeeinfluss in den Werkstoff
• Minimaler Schnittspalt
• Kurze Bearbeitungszeiten
• Wirtschaftlicher Einsatz

Wenn Sie sich für dieses Verfahren entscheiden, müssen Sie jedoch mit hohen Anfangsinvestitionen rechnen und besonders großen Wert auf die Mitarbeitersicherheit legen.

Das Wasserstrahlschneiden:

Beim Wasserstrahlschneiden wird ein dünner Wasserstrahl unter hohem Druck auf die Bauteiloberfläche aufgebracht. Hierbei werden Werte von bis über 6.000 bar erreicht. Unter der mechanischen Einwirkung wird die Oberfläche des Werkstoffs durchtrennt und so der Ausschnitt erreicht. Selbst große Materialstärken bei metallischen Werkstoffen (Aluminium bis 400 mm und Edelstahl bis 300 mm), Holz und Kunststoffe können mit der Methode ausgeschnitten werden. Auch dieses Verfahren hält einige Vorteile für Sie bereit, die im Folgenden aufgelistet sind:

© adobeStock/ kerkezz

• Kein Hitzeeinfluss in den Werkstoff
• Auch dickere Materialstärken können verarbeitet werden
• Sichere Anwendung
• Sehr hohe Präzision

Im Unterschied zum Laserschneiden müssen Sie mit höheren Betriebskosten rechnen. Im Gegensatz sind jedoch die Anfangsinvestitionen geringer. Während bei geringen Stückzahlen daher eher das Wasserstrahlschneiden die wirtschaftlichere Variante darstellt, ist bei hohen Serienstückzahlen das Laserschneiden besser geeignet.

Laserstrahlschneiden und Wasserstrahlschneiden – dieses Verfahren ist genauer

Bei der Wahl des Bearbeitungsverfahrens steht die Genauigkeit sehr oft im Fokus, da dieser Faktor die Höhe des Ausschusses bestimmt. Sowohl das Laserschneiden als auch das Wasserstrahlschneiden werden Ihnen eine hohe Präzision und einen geringen Ausschuss versprechen. Allerdings sollten Sie vor allem den Wärmeeintrag der Verfahren in den Werkstoff berücksichtigen. Denn gerade bei großen Bauteilen kann hierdurch Verzug entstehen, der zu Form- und Lageabweichungen führen kann. In diesem Falle ist das Wasserstrahlschneiden gut geeignet, da Sie derartige Verzüge durch Eigenspannungen verhindern.

Lassen Sie sich bei der Auswahl des Verfahrens beraten

Ob das Laserschneiden oder das Wasserstrahlschneiden für Ihre Bauteile die bessere Variante ist, sollten Sie sorgfältig überlegen. Lassen Sie sich daher am besten von einem Fachbetrieb wie uns hierzu beraten. Wir können alle relevanten Faktoren berücksichtigen und gezielt die richtige Wahl treffen. Zudem bringen wir eine Menge Erfahrung mit, die bei der Einstellung und Festlegung aller Fertigungsparameter eine wichtige Rolle spielen.

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Laserschneiden – für diese Werkstoffe wird das Verfahren eingesetzt

Die Liste an Materialien, bei denen Sie das Laserschneiden anwenden können, ist lang. Dazu gehören:

• Alle un- und niedriglegierten, verzinkten, Stähle, wie Werkzeug- oder Baustahl
• Hochlegierte Stähle, zum Beispiel Chrom-Nickel-Stahl
• Gängige Nichteisenmetalle
• Aluminium und Aluminiumlegierungen
• Titan und Titanlegierungen
• Kunststoffe und Acrylglas
• Gummi, Papier, Wolle, Baumwolle, Schichtholz und Quarzglas

Selbst lackierte oder beschichtete Baustähle können mit dem Laserschneiden bearbeitet werden. Wichtig ist jedoch, dass Sie sich je nach Werkstoff für die passende Art des Laserschneidens entscheiden. Bei der Blechbearbeitung Hocker beraten wir Sie bei Fragen rund um die passende Auswahl.

©adobeStock/Grischa Georgiew

Die wesentlichen Bearbeitungsverfahren beim Laserschneiden

Es werden drei unterschiedliche Bearbeitungsverfahren beim Laserschneiden unterschieden. Diese sind:

• Laserstrahlbrennschneiden
• Schmelzschneiden
• Sublimierschneiden

Das Laserstrahlbrennschneiden:

Das Laserstrahlbrennschneiden ist eine Methode, bei der Sauerstoff als Brenngas eingesetzt wird. Der Werkstoff wird an der Schnittkante unter der Sauerstoffeinwirkung verbrannt. Die Oxide an den Schnittkanten können bei Stählen zu einer Versprödung führen. Sollte dieser Effekt unerwünscht sein, sollte eines der beiden anderen Verfahren zum Einsatz kommen. Besonders bei Stahl sollten Sie diesen Einfluss in jedem Falle bedenken.

Das Schmelzschneiden:

Beim Schmelzschneiden werden Inertgase wie Argon eingesetzt, um die Bildung von Oxiden an der Schnittkante zu verhindern. Bei einer einwandfreien Verarbeitung wird so eine hochwertige Schnittkante ohne unerwünschte Materialveränderungen erreicht. Diese Vorteile stehen den höheren Kosten des Schmelzschneidens gegenüber. Kalkulieren Sie diese vorab unbedingt ein.

Das Sublimierschneiden:

Das Sublimierschneiden ist ein Verfahren, welches vorwiegend bei allen nichtmetallischen Werkstoffen zum Einsatz kommt. Hierbei kommt ein hochenergetischer Laser zur Anwendung, der zu einer direkten Verdampfung des Materials an der Schnittkante führt. Für Kunststoffe, Papier, Textilien, Holz und Glas ist das Verfahren ideal, da eine hohe Qualität bei kurzen Prozesszeiten realisierbar ist. Als Schneidgas wird meist Stickstoff eingesetzt. Dieses Gas verhindert das Entzünden des Werkstoffs unter der Lasereinwirkung.

Das Laserschneiden – ein Verfahren mit vielen Vorteilen

Das Laserschneiden hat sich in den letzten Jahren in vielen Bereichen in der verarbeitenden Industrie durchgesetzt. Dies liegt vor allem in den vielen Vorteilen begründet, die die Methode bietet:

• Schmale Schnittspalte sind möglich (weniger als 0,2 Millimeter)
• In alle Schneidrichtungen ist die gleiche Qualität erreichbar
• Einfach automatisierbar
• Geringe Riefenbildung
• Kleine Wärmeeinwirkzone
• Kurze Prozesszeiten möglich
• Für kleine und große Stückzahlen anwendbar

Mit dem Laserschneiden können auch Sie hochwertige Bauteile zu niedrigen Kosten herstellen lassen. Egal, ob kleine oder große Materialstärke, mit dem Verfahren lassen sich viele Halbzeuge verwenden. Lassen Sie sich am besten vorab von einem Fachbetrieb wie uns beraten, wenn Sie über die Verwendung nachdenken. Denn es ist eine Menge Know-how bei der Auswahl des passenden Verfahrens und bei der Einstellung der geeigneten Parameter, wie Schutzgas, Schneidgeschwindigkeit oder Schneidkopfführung notwendig. Lassen Sie kleine, mittlere und große Stückzahlen fertigen. Durch die Verwendung von hochautomatisierten CNC-Maschinen ist dies problemlos möglich.

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Wasserstrahlschneiden – so funktioniert das Verfahren

Beim Wasserstrahlschneiden handelt es sich um ein Kaltschneideverfahren, bei dem ein feiner Wasserstrahl unter hohem Druck auf die Bauteiloberfläche aufgebracht wird. Durch den hohen Wasserdruck werden Partikel abrasiv gelöst und es lassen sich präzise Konturen ausschneiden. Sie finden beim Wasserstrahlschneiden Maschinen, die mit reinem Wasser arbeiten und Varianten, bei dem zusätzlich Abrasivmaterialien verwendet werden. Dieses Granulatpulver optimiert die Auftrennung des Materials zusätzlich.

Das Herzstück der Maschinen ist die Düse am Werkzeugkopf, die mittels eines CNC-gesteuerten Motors über die Bauteiloberfläche geführt wird. Das CNC Wasserstrahlschneiden überzeugt vorwiegend durch folgende Vorteile:

• Ausbleibender thermischer Eintrag in das Material verhindert Veränderungen der Materialeigenschaften
• Geringe Toleranzen
• Dünne und dicke Materialstärken können verarbeitet werden

Das Wasserstrahlschneiden hat seinen Ursprung in der Metallverarbeitung. Doch die Methode wird zwischenzeitlich auch für die Verarbeitung von Holz, Kunststoffen, Glas, Papier und Stein verwendet. Vorsichtig sollten Sie lediglich dann sein, wenn der Werkstoff stark zur Wasseraufnahme neigt oder durch die Wassereinwirkung korrodieren könnte. Entdecken auch Sie die vielseitigen Möglichkeiten und lassen Sie sich von der innovativen Methode überzeugen.

© adobeStock/littlewolf1989

Laserschneiden – die Funktionsweise einfach erklärt

Das Laserschneiden gehört wie das Wasserstrahlschneiden zu den trennenden Verarbeitungstechniken. Im Unterschied zum ersten Verfahren wird das Ausschneiden jedoch nicht durch Wasser, sondern einen hochenergetischen Laserstrahl erreicht. Der Laserkopf wird computergesteuert über die Bauteiloberfläche geführt. Durch die hohe Wärmeenergie wird das präzise Aufschmelzen des Materials erreicht. Das Laserschneiden gehört zu den thermischen Trennverfahren.

Die Vorteile dieser Verarbeitungsmethode lassen sich wie folgt zusammenfassen:

• Preiswerte Verarbeitungstechnik
• Große Flexibilität in der Materialdicke
• Schnelle Schneidgeschwindigkeit ist möglich
• Kein Verschleiß an der Bearbeitungsmaschine

Ähnlich wie das Wasserstrahlschneiden können Sie auch das Laserschneiden für vielfältige Werkstoffe einsetzen. Der Prozess ist sauber und verursacht im Betrieb nur eine sehr geringe Schallemission. Zudem kann das Laserschneiden sehr leicht gehandhabt werden. Langwieriges Einfahren der Produktherstellung fällt daher gänzlich weg. Sie können schon nach wenigen Probeläufen die gewünschten Bauteile in einer einwandfreien Qualität in Ihren Händen halten. Das Laserschneiden eignet sich für kleine bis große Stückzahlen problemlos.

Entscheidende Unterschiede zwischen Wasserstrahlschneiden und Laserschneiden

Es gibt einige entscheidende Unterschiede zwischen dem Laserschneiden und dem Wasserstrahlschneiden. Bezogen auf die Eigenschaften des fertigen Bauteils hat vor allem der thermische Eintrag in das Material an der Schnittkante einen wesentlichen Einfluss. Denn durch die Hitzeeinwirkung kommt es zu einer Versprödung des Materials, der je nach Anwendungszweck unerwünscht ist. Sollte dieser Einfluss zu negativen Auswirkungen in der Anwendung führen, sollten Sie in jedem Falle das Wasserstrahlschneiden bevorzugen.

Das Laserschneiden verursacht weniger Kosten in der Verarbeitung als das Wasserstrahlschneiden. Die niedrigeren Anschaffungskosten für die Maschinen und auch der geringe Verschleiß sind verantwortlich für diesen Faktor. Zudem ist die Verarbeitungsgeschwindigkeit beim Laserschneiden höher, sodass auch kürzere Taktzeiten realisiert werden können.

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Trennende Verfahren – viele Technologien für komplexe Konturen

Trennende Verfahren gibt es in vielen Varianten im Bereich der Blechbearbeitung. Diese kommen immer dann zum Einsatz, wenn Sie große Halbzeuge in kleinere Einheiten unterteilen möchten oder wenn Sie Ausschnitte einbringen möchten. Die Technologien unterscheiden sich in der Fertigungsgenauigkeit und der Oberflächengüte der Schnittkante.

Das Sägen – manuell und automatische Bearbeitung ist möglich

Das Sägen gehört zu den ältesten Verfahren in der trennenden Blechbearbeitung. Automatisierte Sägen benötigen dennoch sehr großen Personalaufwand und bieten nur eine geringe Genauigkeit. Daher spielt dieses Trennverfahren heutzutage eher eine untergeordnete Rolle.

Das Scherschneiden – für das grobe Zuschneiden

Beim Scherschneiden werden zwei Schneiden aufeinander zugeführt und trennen so das Blech auf. Für das grobe Zuschneiden großer Blechtafeln wird dieses Verfahren häufig eingesetzt.

Das Laserschneiden – die moderne Form der Blechbearbeitung

Moderne Blechbearbeitungsmaschinen, die das Laserschneiden als Technologie einsetzen, ermöglichen Ihnen eine hochpräzise und schnelle Bearbeitung Ihrer Halbzeuge. Egal, ob kleine Ausschnitte oder das Ausschneiden großflächiger Konturen, beides ist mit dem Verfahren möglich. Beim Laserschneiden werden die Schneidköpfe durch ein CNC-gesteuertes System geführt. Das Verfahren eignet sich sowohl für die Herstellung kleiner Stückzahlen, als auch großer Losgrößen. Die Schnittkanten von Bauteilen, die mit einer Laserschneidemaschine gefertigt wurden, sind auch ohne Nachbearbeitung hochwertig. Dies spart Ihnen Zeit und Kosten bei der Fertigung.

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Das Wasserstrahlschneiden – die umweltfreundliche Blechbearbeitung

Im Bereich der Blechbearbeitung kommt vor allem das abrasive Wasserstrahlschneiden zum Einsatz. Hierbei wird der Wasserstrahl mit einem Abrasivmaterial angereichert und unter hohem Druck auf die Oberfläche aufgebracht. Hier entstehen im Material Mikrorisse und Abplatzungen, sodass sich feiner Konturen ausschneiden lassen. Wie beim Laserschneiden wird die Bearbeitungsmaschine ebenfalls mit einer CNC-Steuerung kombiniert. Der Vorteil des Wasserstrahlschneidens ist, dass es sich nicht um ein thermisches Verfahren handelt. Das Bauteil wird nicht erhitzt, wodurch sich Eigenschaften wie die Biegsamkeit und Sprödigkeit verändern können.

Das Plasma-Schmelzschneiden – Blechbearbeitung unter hohen Temperaturen

Das Plasma-Schmelzschneiden gehört zu den thermischen Bearbeitungsverfahren bei Blechen. Mit einem Schneidbrenner wird ein brennendes Plasma erzeugt, welches die Oberfläche des Blechs zum Schmelzen bringt. Durch die hohe Temperatur erfolgt eine präzise Auftrennung des Materials.

Das Stanzen – die klassische Form der Blechbearbeitung

Das Stanzen gehört zu den klassischen Formen der Blechbearbeitung. Mithilfe eines Werkzeugs werden vordefinierte Konturen aus dem Blech ausgeschnitten. Die Matrize wird unter Druck auf das Blech aufgepresst. Runde, ovale und viele weitere Formen lassen sich auf diesem Weg ausstanzen. Vor allem bei Serienprodukten findet das Verfahren aufgrund der geringen Anlagenkosten vielfach Anwendung.

Umformende Verfahren – für dreidimensionale Formen

Nachdem Ausschnitte und Zuschnitte am zweidimensionalen Blech abgeschlossen sind, können in einem weiteren Schritt auch dreidimensionale Formen realisiert werden. Mit Blechbearbeitungsmaschinen, die umformende Verfahren einsetzen, können Sie dieses Ziel erreichen.

Das Biegen – für Abkantungen die beste Wahl

Biegemaschinen ermöglichen Ihnen das Abkanten nach Ihren Wünschen. Berücksichtigen Sie die minimalen Biegeradien Ihres gewählten Materials, damit Sie Bauteile in einer hohen Qualität fertigen können.

Das Tiefziehen – auch komplexe Konturen sind möglich

Beim Tiefziehen wird das zweidimensionale Blech in eine Matrize gezogen. Im Karosseriebau ist dieses Verfahren besonders weit verbreitet, um komplexe Figuren zu fertigen.

Blechbearbeitung – ein Fall für den Profi

Moderne Blechbearbeitungsmaschinen sind eine echte Investition und erfordern viel Know-how bei der Bedienung. Überlassen Sie daher die Fertigung Ihrer Bauteile am besten einem Fachbetrieb, damit Sie auf eine hohe Qualität und geringe Toleranzen vertrauen können. Mit unserem Maschinenpark bieten wir von der Blechbearbeitung Hocker für jede Anforderung das passende System.

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Welche Biegemaschinen gibt es?

Mit Biegemaschinen lassen sich sowohl das Gesenkbiegen als auch das Schwenkbiegen voll automatisiert umsetzen. Die Biegemaschinen zeigen sich dabei in unterschiedlichen Varianten, die je nach Einsatzgebiet sowohl einfache bis hin zu sehr komplexen Bauteilen bearbeiten. Die Technologien schaffen ein hohes Maß an Flexibilität und Qualität. Jede der durchdachten Lösungen bringt eine einfache Bedienbarkeit mit und stellt ein effizientes und ergonomisches Arbeiten sicher. Zu den fortschrittlichsten Maschinen zum Biegen zählen die TruBend Maschinen, die Sie auch in unserem Gerätepark finden.

Gesenkbiegen

Im Rahmen des Gesenkbiegens sorgt die Biegemaschine mittels einer Abwärtsbewegung für eine gebogene Form. Das Blechteil findet auf einer Matrize als v-förmiges Unterwerkzeug Platz und wird von einem Oberwerkzeug in dieses hineingepresst. Hinteranschläge bringen das Werkstück schnell auf die richtige Position. Diese werden bei CNC-Maschinen computergesteuert. Die Abwärtsbewegung ist kontrolliert, sodass eine geradlinige Umformung garantiert werden kann.

Schwenkbiegen

Beim Schwenkbiegen wird das Werkstück in Oberwange und Unterwange eingespannt und mittels Anschlagtechnik in Position gebracht. Bei der Schwenkbiegemaschine in unserer Herstellung kommt eine sogenannte Kantschwinge zum Einsatz. Die unteren und oberen Biegewerkzeuge sind in einem C-Profil montiert. Beim Prozess wird dieses nach oben oder nach unten bewegt und erlaubt ein exaktes Schwenken. Das Schwenkbiegen ist immer dann die beste Wahl, wenn besonders komplexe Teile umgeformt werden müssen.

© adobeStock/Yaroslav

Was leisten die Biegemaschinen?

Ob Kleinteile von rund 30 Millimetern bis hin zu starken Blechen bis drei Meter, unsere leistungsstarken Maschinen sorgen bei jedem Werkteil für eine hohe Präzision sowie eine exakte Winkelgenauigkeit nach Maß. Dafür haben wir unseren Maschinenpark mit unterschiedlichen Biegemaschinen ausgestattet, um auf individuelle Kundenwünsche jederzeit eingehen zu können. Das sind die starken Leistungen unserer Maschinen

• Automatisches Biegen von Blech stellt eine hohe Produktivität sicher
• Mittels innovativer Greifertechnologie und Fördertechnik lassen sich beim Gesenkbiegen nahezu alle Formate mühelos bearbeiten, selbst bis zu 100 Kilogramm.
• Beim Schwenkbiegen sorgt der Rotationsteilemanipulator für die perfekte Fixierung
• Dank des 2-Achs-Teilemanipulators sind die Anwendungsmöglichkeiten außerordentlich vielseitig

Wir bei der Blechbearbeitung Hocker GmbH & Co. KG wissen, dass nur dann Qualität entsteht, wenn sich bereits die Maschinen in bester Qualität und höchster Leistung präsentieren. Daher investieren wir in innovative Technologie, die die Zukunft definiert.

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Was ist Laserstanzen?

Das Laserstanzen ist eine Kombination aus dem Laserverfahren und der Stanztechnik. Dazu kommen spezielle Maschinen zum Einsatz, die mithilfe von unterschiedlichen Stanzwerkzeugen exakte Ergebnisse realisieren. Das Verfahren erlaubt eine außerordentlich hohe Schnittqualität und saubere Konturen. Bauteile sowie Baugruppen überzeugen so mit einer hohen Wertigkeit.

© adobeStock/industrieblick

Worin unterscheiden sich Laserschneidemaschinen von Laserstanzmaschinen?

Bei einer Laserschneidemaschine trennt ein Laser Material mit einem hochenergetischen und gebündelten Lichtstrahl. Bei einer Laserstanzmaschine bearbeitet ein Stanzkopf unter anderem Laschen oder Gewinde, während der Laser feine Schnittkonturen an den Innenseiten sicherstellt. Nur so gelingt es, dass man auf bereits gestanzten Umformungen präzise schneiden kann.

Im Gegensatz zum Stanzen mit nur einem Werkzeug kommt bei der Laserstanzmaschine ein Laser zum Einsatz, der mittels bewegter Spiegel das Material punktuell erhitzt. Thermische Verfärbungen werden reduziert und das direkte Entfernen der Schneidreste verhindert Verschmutzungen.

Welche Vorteile bringt das Laserstanzen mit?

Neben der bereits erwähnten Qualität ist das Laserstanzen wirtschaftlich effizienter und deutlich schneller sowie energiesparender. Viele Teile lassen sich mit dem innovativen Verfahren in nur einem Arbeitsschritt umsetzen, was wiederum deutlich positivere Auswirkungen auf die Produktivität hat. Zudem lassen sich auch Freiformen und außergewöhnliche Formate verarbeiten, sodass nahezu jeder Kundenwunsch erfüllt werden kann. Zahlreiche Materialien können damit bearbeitet, gestaltet und veredelt werden. Einzig ein Material, das einen niedrigen Schmelzpunkt aufweist oder eine spiegelnde Oberfläche besitzt, ist für das Laserstanzen nicht geeignet.

Welche Materialien lassen sich mit dem Laserstanzen bearbeiten?

Für das Laserstanzen bieten sich folgende Materialien an:

• Stahlblech
• Edelstahl
• Aluminium
• Messing
• Kupfer
• Acrylglas
• Polyester
• Polyethylen
• Wellpappe
• Papier
• Karton
• Verbundwerkstoffe
• und vieles mehr

Angewandt wird das Verfahren bei der Blechbearbeitung, dem Schneiden von Konturen und bei Umformungen sowie in Druckereien bei Logos, Motiven, Schriftzügen und Visitenkarten.

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Qualitätsarbeit von Beginn an

Ernst Pflüger gründete unser heutiges Unternehmen am 1. Mai 1933 im baden-württembergischen Fellbach, wo sich bis heute unser Firmensitz befindet. Bereits vier Jahre später folgte der Bau einer zweiten Werkshalle. Grund dafür waren steigende Auftragszahlen, die nicht zuletzt durch unseren hohen Qualitätsstandard und unsere Zuverlässigkeit zustande kamen – beide Aspekte sind bis heute elementare Faktoren unserer täglichen Arbeit. 1950 wurde unsere Firma mit dem Umbau unserer zweiten Werkshalle abermals vergrößert.

1975 folgte die Übernahme der Blechbearbeitung Hocker durch Kurt Hocker. Als Schwiegersohn von Ernst Pflüger sorgte er dafür, dass das Unternehmen ein Familienbetrieb wird und bis heute ist. Das zeigt sich auch durch dessen Sohn Peter Hocker, der 1990 als Geschäftsführer in die Firma eintrat. Noch im selben Jahr ereignete sich der Umzug in unsere heutige Produktionsstätte, die durch das Engagement unserer Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen entstehen konnte.

Tradition trifft moderne Ausrüstung

Wir blicken stolz auf unsere Geschichte als Familienunternehmen zurück und konnten auf diesem Wege zahlreiche Erfahrungen sammeln. Dennoch sind uns Veränderungen wichtig, um unseren Kunden und Kundinnen zeitgemäße Lösungen anbieten zu können. So vergrößerten wir unseren Leistungskatalog 2011 mit der Wasserstrahltechnik, mit der wir auch bei dicken Materialien saubere Schnittkanten erzielen. Vier Jahre später setzten wir unsere erste Fiber-Laserschneidanlage ein. Bis heute erweitern wir unsere Maschinen für die Metallbearbeitung kontinuierlich, um permanent präzise Ergebnisse zu gewährleisten. Hinzu kommt unser Angebot des 3D-Drucks, der detailgenaue Prototypen ermöglicht.

Konsequenter Fortschritt für unsere Kunden und Kundinnen

Unsere Definition von Fortschritt umfasst einerseits den Einsatz moderner Technik, wie unter anderem folgende Maschinen zeigen:

• LISSMAC SMD 123
• ST 1000 PS
• TRULASER 3030
• TRUBEND 5230

Andererseits bedeutet Fortschritt für uns, Verantwortung für unsere Umwelt zu übernehmen. Aus diesem Grund nutzen wir klimafreundlichen Strom, der mit unserer eigenen Fotovoltaikanlage erzeugt wird, und können so jährlich bis zu 42 Tonnen Kohlenstoffdioxid einsparen.

Unsere Unternehmensgeschichte wurde 2018 von Philip Hocker fortgesetzt, der in vierter Generation in die Blechbearbeitung Hocker GmbH & Co Kg einstieg und so unsere Tradition als Familienunternehmen weiterführte. Auch wenn wir mit über 80 Jahren Erfahrung in der Blechverarbeitung bereits ein kompetenter Ansprechpartner sind, freuen wir uns täglich auf das Fortschreiben unserer Firmengeschichte.

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